使用施設等の溶接の技術基準に関する規則
平成24年9月14日 改正
第1条
【定義】
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参照条文
第3条
【溶接部の強度及び耐食性】
第7条
【突合せ溶接による継手面の食い違い】
使用第一種機器、使用第二種機器及び使用第三種機器（第1条第7号ロに規定するものに限る。）の突合せ溶接による継手面の食い違いは、次の表の第一欄に掲げる機器、同表の第二欄に掲げる継手の種類及び同表の第三欄に掲げる母材の厚さ（母材の厚さが異なる場合は、薄い方の厚さ）の区分に応じ、それぞれその区分に対応する同表の第四欄に掲げる値を超えてはならない。ただし、応力計算を行つて構造上要求される強度を有することが明らかである場合は、この限りでない。
| 機器 | 継手の種類 | 母材の厚さ | 食い違いの値 |
| 使用第一種機器及び使用第二種機器 | 長手継手 | 二十ミリメートル以下 | 一ミリメートル |
| 二十ミリメートルを超え百二十ミリメートル以下 | 母材の厚さの五パーセント | ||
| 百二十ミリメートルを超えるもの | 六ミリメートル | ||
| 周継手 | 十五ミリメートル以下 | 一・五ミリメートル | |
| 十五ミリメートルを超え百二十ミリメートル以下 | 母材の厚さの十パーセント | ||
| 百二十ミリメートルを超えるもの | 十二ミリメートル | ||
| 使用第三種機器（第1条第7号ロに規定するものに限る。） | 長手継手 | 六ミリメートル以下 | 一・五ミリメートル |
| 六ミリメートルを超え二十四ミリメートル以下 | 母材の厚さの二十五パーセント | ||
| 二十四ミリメートルを超えるもの | 六ミリメートル | ||
| 周継手 | 六ミリメートル以下 | 一・五ミリメートル | |
| 六ミリメートルを超え四十八ミリメートル以下 | 母材の厚さの二十五パーセント | ||
| 四十八ミリメートルを超えるもの | 十二ミリメートル |
第8条
【継手の仕上げ】
４
前項の溶接部の接液面は、次の表の上欄に掲げる項目について、それぞれ同表の下欄に掲げる合格基準に適合するものでなければならない。ただし、構造上当該合格基準によることが著しく困難である場合は、この限りでない。
| 項目 | 合格基準 |
| 余盛りの高さ | 一 母材の厚さが三ミリメートル未満のとき 二ミリメートル以下 二 母材の厚さが三ミリメートル以上のとき 二・五ミリメートル以下 |
| 裏波の高さ | 一 母材の厚さが三ミリメートル未満のとき 一・五ミリメートル以下 二 母材の厚さが三ミリメートル以上で七・五ミリメートル未満のとき 二ミリメートル以下 三 母材の厚さが七・五ミリメートル以上のとき 三・五ミリメートル以下 ただし、部分的なたれ落ちについてはこの限りではない。 |
| アンダーカット及びオーバーラップ | 〇・五ミリメートル以下 |
| その他 | 溶込み不良、ピット、クレータ及び割れがないこと。 |
第9条
【溶接部の非破壊試験】
別表第一の区分の欄に掲げる区分（機器及び溶接部により区分されるものをいう。）のいずれかに該当する使用施設等に属する容器又は管の溶接部は、当該区分に対応する同表の規定試験の欄に掲げる非破壊試験を行い、これに合格するものでなければならない。ただし、容器又は管の構造上当該試験を行うことが著しく困難である場合であつて、当該試験の代わりに、当該区分に対応する同表の代替試験の欄に掲げる非破壊試験を行い、これに合格するときは、この限りでない。
第10条
【溶接部の機械試験】
第11条
【溶接部の耐圧試験等】
１
別表第六の機器の欄に掲げる使用施設等に属する容器又は管の溶接部（ライニング型貯槽（コンクリート製の貯槽にステンレス鋼等の内張りを施した容器をいう。以下同じ。）の溶接部を除く。）は、同欄に掲げる区分に応じ、それぞれ同表の試験圧力の欄に掲げる圧力で耐圧試験を行い、これに耐え、かつ、漏えいがないものでなければならない。ただし、容器又は管の構造上当該圧力で試験を行うことが著しく困難である場合であつて、可能な限り高い圧力で試験を行い、これに耐え、かつ、漏えいがなく、放射線透過試験、超音波探傷試験、磁粉探傷試験又は浸透探傷試験のうちいずれか適当な非破壊試験を行い、これに合格するときは、この限りでない。
別表第一
【溶接部の非破壊試験（第９条関係）】
| 区分 | 規定試験 | 代替試験 | |
| 機器 | 溶接部 | ||
| 使用第１種機器 | １ 閉じ込め部（内包する液体又は気体の閉じ込め障壁を構成する部分をいう。以下同じ。）の溶接部であつて，次のイ又はロのいずれかに掲げるもの以外のもの イ 突合せ溶接以外の管台を取り付ける溶接部，管板に管を取り付ける溶接部及び栓等を取り付ける溶接部 ロ 最高使用温度１００℃未満の開放容器（開放部により内気と外気が通じている容器をいう。以下同じ。）及びこれに接続される管のうち当該容器から最も近い止め弁までの部分並びに外径６１ｍｍ以下の管の溶接部 | 放射線透過試験及び溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における浸透探傷試験 | 溶接深さの２分の１（溶接深さの２分の１が１３ｍｍを超える場合は１３ｍｍ）ごとの浸透探傷試験（最終層は溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材の部分を含むこと。）又は超音波探傷試験及び溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における浸透探傷試験 |
| ２ 閉じ込め部の溶接部のうち突合せ溶接による溶接部であつて，長手継手を有する母材相互又は周継手を有する母材相互を取り付ける継手と長手継手又は周継手とが接する箇所（以下「継手接続箇所」という。）から１００ｍｍ以内の溶接部（１に掲げるものを除く。） | |||
| ３ 閉じ込め部の溶接部のうち突合せ溶接以外の管台を取り付ける溶接部（最高使用温度１００℃未満の開放容器及びこれに接続される管であつて，当該容器から最も近い止め弁までの部分並びに外径６１ｍｍ以下の管の溶接部を除く。） | 溶接深さの２分の１（溶接深さの２分の１が１３ｍｍを超える場合は１３ｍｍ）ごとの浸透探傷試験。ただし，最終層は溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材の部分を含むこと。 | 放射線透過試験又は超音波探傷試験及び溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における浸透探傷試験 | |
| ４ 閉じ込め部の溶接部のうち突合せ溶接以外の管板に管を取り付ける溶接部 | 浸透探傷試験 | —— | |
| ５ 閉じ込め部の溶接部（１から４までに掲げるものを除く。） | 浸透探傷試験 | 放射線透過試験又は超音波探傷試験 | |
| ６ クラッド溶接による溶接部 | 浸透探傷試験 | —— | |
| ７ ラグ，ブラケット，強め材，控え，強め輪等であつて，重要なものを取り付ける溶接部 | 浸透探傷試験 | 放射線透過試験又は超音波探傷試験 | |
| 使用第２種機器 | １ 閉じ込め部の溶接部のうち，突合せ溶接による溶接部であつて，次のイからホまでのいずれかに掲げるもの（最高使用温度１００℃未満の開放容器及びこれに接続される管のうち当該容器から最も近い止め弁までの部分並びに外径６１ｍｍ以下の管の溶接部を除く。） イ 次の（１）又は（２）のいずれかに掲げるもの （１）オーステナイト系ステンレス鋼で作られた容器であつて，厚さが３８ｍｍを超えるものの溶接部 （２）炭素鋼で作られた容器であつて，厚さが３２ｍｍを超えるものの溶接部 ロ 管の長手継手の溶接部であつて，厚さが１９ｍｍを超えるもの ハ 管の周継手（管台を取り付ける継手を除く。）の溶接部であつて，次の（１）又は（２）のいずれかに掲げるもの （１） 外径が４１０ｍｍ（液体用のものにあつては，２７５ｍｍ）を超え，かつ，厚さが１９ｍｍを超える管の溶接部 （２） 厚さが４１ｍｍ（液体用のものにあつては，２９ｍｍ）を超える管の溶接部（（１）に掲げるものを除く。） ニ 内包するプルトニウムの濃度が３７μＢｑ／ｃｍ３（内包するプルトニウムが液体中にある場合は，３７Ｂｑ／ｃｍ３）以上の容器若しくは管又は内包する放射性物質の濃度が３７ｍＢｑ／ｃｍ３（内包する放射性物質が液体中にある場合は３７ｋＢｑ／ｃｍ３）以上の容器若しくは管の溶接部（イからハまでに掲げるものを除く。）であつて次の（１）から（３）までのいずれかに掲げるもの以外のもの （１） 液体用の容器又は管であつて，最高使用温度がその液体の沸点未満であり，かつ，最高使用圧力が１９６０ｋＰａ未満のものの溶接部 | 放射線透過試験 | 超音波探傷試験又は溶接深さの２分の１（溶接深さの２分の１が１３ｍｍを超える場合は１３ｍｍ）ごとの浸透探傷試験 |
| （２） 最高使用圧力が９８ｋＰａ未満の容器の溶接部（（１）に掲げるものを除く。） （３） 最高使用圧力が９８０ｋＰａ（長手継手の場合は４９０ｋＰａ）未満の管の溶接部（（１）に掲げるものを除く。） ホ 継手接続箇所から１００ｍｍ以内の溶接部（イからニまでに掲げるもの及びライニング型貯槽の溶接部を除く。） | |||
| ２ 閉じ込め部の溶接部（１に掲げるものを除く。） | 浸透探傷試験又は磁粉探傷試験 | 放射線透過試験又は超音波探傷試験 | |
| ３ ラグ，ブラケット，強め材，控え，強め輪等であつて，重要なものを取り付ける溶接部 | |||
| 使用第３種機器 | １ 閉じ込め部の溶接部 | 浸透探傷試験又は磁粉探傷試験 | 放射線透過試験又は超音波探傷試験 |
| ２ ラグ，ブラケット，強め材，控え，強め輪等であつて，重要なものを取り付ける溶接部 | |||
別表第二
【溶接部の機械試験板（第１０条関係）】
| 区分 | 試験板の作成方法 | ||
| 機器 | 溶接部 | ||
| 使用第１種容器 | 胴の内径が６００ｍｍを超えるもの | 長手継手の溶接部 | 当該容器について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は，条件の異なる部分ごとに１個とする。） |
| 使用第２種容器 | 周継手の溶接部 | 当該容器について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は，条件の異なる部分ごとに１個とする。）を当該容器の溶接に引き続き同一の条件で別個に溶接を行つて作ること。ただし，長手継手の試験板の作成と同一の条件で溶接を行う場合は，この限りでない。 | |
| 胴の内径が６００ｍｍ以下のもの | 長手継手の溶接部 | 当該容器について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は，条件の異なる部分ごとに１個とする。ただし，外径の差が１５０ｍｍ以下，厚さの差が６ｍｍ以下で，かつ，同一の規格の材料の継手を同一の条件で引き続き溶接を行う場合は，溶接線の長さが６０ｍ又はその端数ごとに１個とすることができる。） | |
| 周継手の溶接部 | 当該容器について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は，条件の異なる部分ごとに１個とする。ただし，外径の差が１５０ｍｍ以下，厚さの差が６ｍｍ以下で，かつ，同一の規格の材料の継手を同一の条件で引き続き溶接を行う場合は，溶接線の長さが６０ｍ又はその端数ごとに１個とすることができる。）を当該容器の溶接に引き続き同一の条件で別個に溶接を行つて作ること。ただし，長手継手の試験板の作成と同一の条件で溶接を行う場合は，この限りでない。 | ||
| 使用第１種管 | 長手継手の溶接部 | 当該管について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は，条件の異なる部分ごとに１個とする。ただし，外径の差が１５０ｍｍ以下，厚さの差が６ｍｍ以下で，かつ，同一の規格の材料の継手を同一の条件で引き続き溶接を行う場合は，溶接線の長さが６０ｍ又はその端数ごとに１個とすることができる。） | |
| 使用第２種管 | 周継手（管台を取り付ける継手を除く。）の溶接部 | 当該管について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は，条件の異なる部分ごとに１個とする。ただし，外径の差が１５０ｍｍ以下，厚さの差が６ｍｍ以下で，かつ，同一の規格の材料の継手を同一の条件で引き続き溶接を行う場合は，溶接線の長さが６０ｍ又はその端数ごとに１個とすることができる。）を当該管の溶接に引き続き同一の条件で別個に溶接を行つて作ること。ただし，長手継手の試験板の作成と同一の条件で行う場合は，この限りでない。 | |
| （備考） １ 試験板は、母材と同一の規格に適合し、かつ、母材と同一の厚さ（母材の厚さが異なる場合は、薄い方の厚さ）であること。 ２ 本体の溶接部について溶接後熱処理（曲げ加工に伴う熱処理及びその他の熱処理を含む。以下この表において同じ。）を行う場合は、試験板にこれと同等の溶接後熱処理を行うこと。 ３ 試験板が溶接によりそりを生じた場合は、溶接後熱処理を行う前に整形すること。 | |||
別表第三
【機械試験（第１０条関係）】
| 区分 | 試験の種類 | |||
| 機器 | 溶接部 | |||
| 使用第１種容器 | 胴の内径が６００ｍｍを超えるもの | 胴 | 長手継手及び周継手の溶接部 | 継手引張試験，型曲げ試験，衝撃試験 |
| 管台及び管 | 長手継手の溶接部 | |||
| 周継手の溶接部 | 衝撃試験 | |||
| 胴の内径が６００ｍｍ以下のもの | 長手継手の溶接部 | 継手引張試験，型曲げ試験，衝撃試験 | ||
| 周継手の溶接部 | 衝撃試験 | |||
| 使用第２種容器 | 胴の内径が６００ｍｍを超えるもの | 胴 | 長手継手及び周継手の溶接部 | 継手引張試験，型曲げ試験 |
| 管台及び管 | 長手継手の溶接部 | |||
| 胴の内径が６００ｍｍ以下のもの | ||||
| 使用第１種管 | 長手継手の溶接部 | 継手引張試験，型曲げ試験，衝撃試験 | ||
| 周継手（管台を取り付ける継手を除く。）の溶接部 | 衝撃試験 | |||
| 使用第２種管 | 長手継手の溶接部 | 継手引張試験，型曲げ試験 | ||
| （備考） １ 型曲げ試験は，厚さが１９ｍｍ以上の場合にあつては側曲げ試験及び裏曲げ試験，厚さが１９ｍｍ未満の場合にあつては表曲げ試験及び裏曲げ試験とする。 ２ １回の試験において使用する試験片の数は，次の表のとおりとする。 | ||||
| 試験の種類 | 試験片の数 |
| 継手引張試験 | １個 |
| 型曲げ試験 | ２個 |
| 衝撃試験 | 溶接金属部について１組（３個） |
| 熱影響部について１組（３個） | |
| ３ 次のイ又はロのいずれかに掲げる場合は，型曲げ試験の代わりに，長手表曲げ試験及び長手裏曲げ試験（以下「長手曲げ試験」という。）とすることができる。 イ 溶接されたそれぞれの母材の伸び又は降伏点が著しく異なる場合 ロ 母材と溶接金属の伸び又は降伏点が著しく異なる場合 ４ 厚さが１０ｍｍ未満の場合であつて，裏曲げ試験又は長手曲げ試験を行うことが困難な場合は，ローラ曲げ試験とすることができる。 ５ 次のイからニまでのいずれかに掲げる溶接部については，衝撃試験を行うことを要しない。 イ 厚さが１６ｍｍ未満の溶接部 ロ 外径が１６９ｍｍ未満の管の溶接部 ハ 厚さが１６ｍｍ又は外径が１６９ｍｍ未満の管にフランジ又は管を取り付ける継手の溶接部 ニ イからハまでに掲げるもの以外の溶接部であつて，次の（１）又は（２）のいずれかに掲げる溶接部 （１） 熱影響部であつて，母材がオーステナイト系ステンレス合金，ニッケルクロム鉄合金又は非鉄金属であるもの （２） 溶接金属部であつて，溶接金属がオーステナイト系ステンレス合金，ニッケルクロム鉄合金又は非鉄金属であるもの | |
別表第四
【継手引張試験、型曲げ試験、ローラ曲げ試験及び衝撃試験（第１０条関係）】
| 試験の種類 | 試験片 | 試験の方法 | 合格基準 | |||||||||
| 継手引張試験 | １ 形状及び寸法は，日本工業規格Ｚ３１２１（１９８４）「突合せ溶接継手の引張試験方法」（以下この表において「ＪＩＳ Ｚ３１２１」という。）の「３ 試験片」によること。 ２ 試験機の能力が不足で，試験片の厚さのままで試験ができない場合は，薄のこぎりでこれを所要の厚さに分割することができる。 | ＪＩＳ Ｚ３１２１の「５ 試験方法」によること。 | 試験片（試験片の欄の２の場合にあつては，それぞれの試験片）の引張強さが母材の規格による引張強さの最小値以上であるとき。 | |||||||||
| 型曲げ試験 | 側曲げ試験 | １ 形状及び寸法は，日本工業規格Ｚ３１２２（１９８４）「突合せ溶接継手の型曲げ試験方法」（以下この表において「ＪＩＳ Ｚ３１２２」という。）の「３ 試験片」によること。ただし，試験片の厚さは１０ｍｍとすること。この場合において試験片の幅は，溶接部の厚さとし，試験片の幅が５０ｍｍを超え試験ができない場合は，薄のこぎりでこれを分割（分割された当該試験片の幅は同一とし，かつ，２５ｍｍ以上とする。）することができる。 ２ 溶接部の表面は，滑らかで，かつ，試験片の長手方向以外に刃物跡がないこと。 | ||||||||||
| 表曲げ試験 | １ 形状及び寸法は，ＪＩＳ Ｚ３１２２の「３ 試験片」によること。ただし，試験片の厚さは，溶接部の厚さとし，１０ｍｍを超える場合は，１０ｍｍとすること。 ２ 溶接部の表面は，滑らかで，かつ，試験片の長手方向以外に刃物跡がないこと。 | |||||||||||
| 長手表曲げ試験及び長手裏曲げ試験 | １ 試験片の形状及び寸法は，次の図１及び図２によること。 | ＪＩＳ Ｚ３１２２の「５ 試験用ジグ」を使用し，ＪＩＳ Ｚ３１２２の「６ 試験方法」によること。この場合において，次の表の母材の欄に掲げる母材にあつては，その区分に応じ，ＪＩＳ Ｚ３１２２の「表３ 試験用ジグの寸法」中Ｒ，Ｂ及びＲ’の欄に掲げる値は，それぞれ次の表のジグの寸法の欄に掲げるＲ，Ｂ及びＲ’の値とする。 | ||||||||||
| 図１ 長手表曲げ試験片の場合 （略） 図２ 長手裏曲げ試験片の場合 （略） | 溶接部が，次の１から３までに適合するとき。 | |||||||||||
| 母材 | ジグの寸法 | １ 長さ３ｍｍを超える割れ（縁角に発生するものを除く。）がないこと。 ２ 長さ３ｍｍ以下の割れの長さの合計（試験片を分割した場合にあつては，それぞれの試験片の長さ３ｍｍ以下の割れの長さの合計）が７ｍｍを超えないこと。 ３ 割れ及びブローホールの個数の合計（試験片を分割した場合にあつては，それぞれの試験片の割れ及びブローホールの個数の合計）が１０個を超えないこと。 | ||||||||||
| Ｒ | Ｂ | Ｒ’ | ||||||||||
| チタンであつて，規格による最小引張り強さが３４０ＭＰａ以下のもの | ４ｔ | ８ｔ | ５ｔ＋１．６ | |||||||||
| チタンであつて，規格による最小引張り強さが３４０ＭＰａを超えるもの | ５ｔ | １０ｔ | ６ｔ＋１．６ | |||||||||
| ＃＃＃＃＃＃＃＃＃ | （備考） １ 寸法の単位は，ｍｍとする。 ２ ｔは，試験片の厚さとする。 | |||||||||||
| ローラ曲げ試験 | １ 形状及び寸法は，日本工業規格 Ｚ３１２４（１９８４）「突合せ溶接継手のローラ曲げ試験方法」（以下この表において「ＪＩＳ Ｚ３１２４」という。）の「３ 試験片」によること。ただし，試験片の厚さは，溶接部の厚さとする。 ２ 溶接部の表面は，滑らかで，かつ，試験片の長手方向以外に刃物跡がないこと。 | ＪＩＳ Ｚ３１２４の「５ 試験用ジグ」を使用し，ＪＩＳ Ｚ３１２４の「６ 試験方法」により１８０度曲げること。この場合において，ＪＩＳ Ｚ３１２４の「表２ 試験用ジグの寸法」中Ｒは，次の表の左欄に掲げる母材の区分に応じ，それぞれ同表の右欄に掲げる値とする。 | ||||||||||
| 母材 | Ｒ | |||||||||||
| チタンであつて，規格による最小引張り強が３４０ＭＰａ以下のもの | ４ｔ | |||||||||||
| チタンであつて，規格による最小引張り強が３４０ＭＰａを超えるもの | ５ｔ | |||||||||||
| 前各項に掲げるもの以外のもの | ２ｔ | |||||||||||
| （備考） １ 寸法の単位は，ｍｍとする。 ２ ｔは，試験片の厚さとする。 | ||||||||||||
| 衝撃試験 | １ 試験片の形状及び寸法は，日本工業規格 Ｚ２２０２（１９８０）「金属材料衝撃試験片」の「２ 種類」の４号試験片によるものとし，かつ，切欠きの深さ方向は，試験板の厚さ方向に直角な方向とすること。 ２ 試験片の長手中心軸は，溶接線の方向と直角であること。 ３ 試験板の厚さが２５ｍｍ以下の場合は，試験片の長手中心軸が試験板の内外面の中央と一致するようにすること。 ４ 試験板の厚さが２５ｍｍを超える場合は，試験片の長手中心軸が溶接金属部にあつては，試験板の表面から１３ｍｍ以上深い所にあるようにし，熱影響部にあつては，試験板の表面から厚さの４分の１の所にあるようにすること。 | 最低使用温度以下の温度で日本工業規格 Ｚ２２４２（１９８０）「金属材料衝撃試験方法」（シャルピー衝撃試験に係る部分に限る。）により行うこと。この場合において横膨出量は，次の計算式により計算した値とすること。δ＝（δ１又はδ４のうちいずれか大きい値）＋（δ２又はδ３のうちいずれか大きい値）δは，横膨出量δ１，δ２，δ３及びδ４は，破断後の試験片の変形量であつて，それぞれ次の図に示す値（ｍｍを単位とする。） | それぞれの試験片の横膨出量が，次の表の左欄に掲げる厚さの区分に応じ，それぞれ同表の右欄に掲げる値以上であるとき。 | |||||||||
| 厚さ（ｍｍ） | 横膨出量（ｍｍ） | |||||||||||
| １６以上１９以下 | ０．５０ | |||||||||||
| １９を超え３８以下 | ０．６５ | |||||||||||
| ３８を超えるもの | １．００ | |||||||||||
| （備考） この表において、「最低使用温度」とは、機器の運転状態又は試験状態において生ずる最低の温度以下の温度であつて、設計上定めるものをいう。 | ||||||||||||
別表第五
【再試験（第１０条関係）】
| 試験の種類 | 再試験が行えるとき | 再試験片の数 | |||
| 継手引張試験試験 | 片が溶接部で切れたときの引張強さが母材の規格による引張強さの最小値の９０％以上であるとき。 | 試験片１個について２個 | |||
| 側曲げ試験 表曲げ試験 裏曲げ試験 長手表曲げ試験 長手裏曲げ試験 ローラ曲げ試験 | 割れの原因が溶接部の欠陥以外にあることが明らかであるとき。 | 試験片１個について２個 | |||
| 衝撃試験 | 次の１及び２に適合しているとき。 １ １組の試験片の横膨出量の平均値が別表第４の合格基準の欄に掲げる合格基準（以下この表において「衝撃試験の合格基準」という。）に，それぞれ適合するとき。 ２ 衝撃試験の合格基準に適合しない試験片が１個であり，かつ，当該試験片の横膨出量が，次の表の左欄に掲げる厚さの区分に応じ，それぞれ同表の右欄に掲げる値以上であるとき。 | １組の試験片について１組 | |||
| 厚さ（ｍｍ） | 横膨出量（ｍｍ） | ||||
| １６以上 | １９以下０．３５ | ||||
| １９を超え３８以下 | ０．５ | ||||
| ３８を超えるもの | ０．８５ | ||||
別表第六
【耐圧試験（第１１条関係）】
| 機器 | 試験圧力 | ||
| 使用第１種容器 使用第２種容器 使用第３種容器 | 内圧を受けるもの | 開放容器 | 胴板の頂部（屋根がない場合は，頂部の山形鋼の下部）より５０ｍｍ下部（いつ出口がある場合は，いつ出口の下部）まで液体を満たしたときの圧力 |
| その他のもの | 最高使用圧力の１．５倍以上の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は，最高使用圧力の１．２５倍以上の気圧） | ||
| 外圧を受けるもの | 内部が大気圧未満になることにより大気圧により外圧を受けるもの（開放容器を除く。） | 大気圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍以上の水圧又は気圧 | |
| その他のもの | 外圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍以上の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は，当該差の１．２５倍以上の気圧） | ||
| 使用第１種管 使用第２種管 | 内圧を受けるもの | 試験圧力の異なる容器又は管と一体で試験を行う必要のあるもの（当該容器又は管と直接接続される継手の溶接部に限る。） | 低い方の試験圧力による水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は，気圧） |
| 開放容器に接続されるもの（当該容器の静水頭圧以外の圧力が加わらない部分に限る。） | 当該容器の胴板の頂部（当該容器に屋根がない場合は，頂部の山形鋼の下部）より５０ｍｍ下部（いつ出口がある場合は，いつ出口の下部）まで液体を満たしたときの圧力 | ||
| その他のもの | 最高使用圧力の１．５倍以上の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は，最高使用圧力の１．２５倍以上の気圧） | ||
| 外圧を受けるもの | 内部が大気圧未満になることにより，大気圧により外圧を受けるもの（開放容器に接続されるものであつて，当該容器の静水頭圧以外の圧力が加わらない部分を除く。） | 大気圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍以上の水圧又は気圧 | |
| その他のもの | 外圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍以上の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は，当該差の１．２５倍以上の気圧） | ||
| 使用第３種管 | 内圧を受けるもの | 最高使用圧力の１．２５倍以上の気圧又は水圧 | |
| 外圧を受けるもの | 内部が大気圧未満になることにより，大気圧により外圧を受けるもの（開放部により内部と外部を通じている管を除く。） | 大気圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍以上の気圧又は水圧 | |
| その他のもの | 外圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．２５倍以上の気圧又は水圧 | ||
| （備考） １ 外圧を受けるものの試験圧力については、容器又は管の内部から加える圧力とすることができる。 ２ 最高使用圧力が９８ｋＰａ未満の容器又は管にあつては、水位圧による試験を気圧で行うことができる。この場合における試験圧力は、水圧による試験の場合と同じ圧力とする。 | |||
別表第七
【漏えい試験（第１１条関係）】
| 試験の種類 | 試験の方法 | 合格基準 |
| アンモニアリーク試験 | 内圧を２９ｋＰａ以上に加圧すること。 アンモニア濃度は１０％以上とすること。 | 溶接部の欠陥からの漏えいによる青色像が認められないこと。 |
| ヘリウムリーク試験（加圧法） | ヘリウム混合ガスの圧力は，最高使用圧力の１５％又は４１０ｋＰａの小さい方の値以上とすること。 ヘリウム濃度は１０％以上とすること。 | 溶接部の欠陥からの漏えいが認められないこと。 |
| ヘリウムリーク試験（真空法） | 真空度は１３．３Ｐａ以上とすること。 | 溶接部の欠陥からの漏えいが認められないこと。 |
| ハロゲンリーク試験 | 内圧を２９ｋＰａ以上に加圧すること。 ハロゲン濃度は２０％以上とすること。 | 溶接部の欠陥からの漏えいが認められないこと。 |
| 発泡試験（減圧法） | 減圧する圧力は−２０ｋＰａ以下とすること。 | 溶接部の欠陥からの漏えいによる発泡が認められないこと。 |
別表第八
【放射線透過試験（第１２条関係）】
| 試験の方法 | 増感紙を使用する場合 | 増感紙にあつては，蛍光性のものでないこと。 | |||||||||||
| 撮影 | 撮影原則 | 撮影は，原則として試験部の透過する厚さが最小となる方向に放射線源を置き，かつ，単壁撮影とすること。（周継手の溶接部の全周を同時に撮影する場合にあつては，放射線源をその中心軸上に置くこと。）ただし，周継手の溶接部であつて，単壁撮影が困難な場合は，二重壁撮影とすることができる。 | |||||||||||
| 二重壁撮影 | 外径が９０ｍｍを超える場合 | 撮影は，二重壁片面撮影とし，像が重ならないように等間隔に４回以上で，かつ，フィルム側の溶接部が観察できるように行うこと。 | |||||||||||
| 外径が９０ｍｍ以下の場合 | 次の１及び２に適合すること。ただし，撮影を，二重壁片面撮影とし，像が重ならないように等間隔に４回以上で，かつ，フィルム側の溶接部が観察できるように行う場合は，この限りでない。１ 撮影は，二重壁両面撮影とし，像が重ならないように互いに９０度離れた方向から２回以上行うこと。像が重なる場合は，等間隔に３回以上行わなければならない。２ 透過度計は，溶接部の線源側に置くこと。 | ||||||||||||
| フィルムの位置 | フィルムは，溶接部の放射線源と反対の側にできるだけ接近して置くこと。 | ||||||||||||
| 放射線源と溶接部の線源側との距離（全周を同時に撮影する場合を除く。） | 透過度計（透過度計をフィルム側に置く場合は，溶接部の線源側の表面）とフィルムとの間の距離の２．５倍に線源寸法（ｍｍを単位とした値）を乗じた値又は試験部の有効長さの２倍の値のうち，いずれか大きい方に等しい距離以上であること。ただし，機器等の構造上これによることが著しく困難である場合は，この限りでない。 | ||||||||||||
| 散乱線の防止 | 散乱線の影響のおそれのある場合は，当該散乱線の影響を防止する措置を講ずること。 | ||||||||||||
| 透過度計等の使用方法 | 透過度計の使用区分 | 線形透過度計又は有孔形透過度計を使用すること。 | |||||||||||
| 材厚の測定方法 | 突合せ溶接による溶接部の場合 | 材厚の測定方法は，日本工業規格 Ｚ３１０４（１９６８）「鋼溶接部の放射線透過試験方法および透過写真の等級分類方法」（以下この表において「ＪＩＳ Ｚ３１０４」という。）の「２．３ 母材の厚さおよび材厚」，日本工業規格 Ｚ３１０６（１９７１）「ステンレス鋼溶接部の放射線透過試験方法および透過写真の等級分類方法」（以下この表において「ＪＩＳ Ｚ３１０６」という。）の「２．３ 母材の厚さ及び材厚」又は日本工業規格Ｚ３１０７（１９７３）「チタン溶接部の放射線透過試験方法および透過写真の等級分類方法」（以下この表において「ＪＩＳ Ｚ３１０７」という。）の「２．３ 母材の厚さ及び材厚」によること。 | |||||||||||
| 突合せ溶接以外による溶接部の場合 | 材厚の測定方法は，放射線が透過する方向の母材の厚さ（二重壁撮影の場合は，それぞれの母材の厚さの合計）に，溶接部，裏あて金等の厚さを加えたものとすること。 | ||||||||||||
| 設置方法 | 線形透過度計を使用する場合 | 透過度計の配置 | ＪＩＳ Ｚ３１０４の「２．７ 撮影配置」，ＪＩＳ Ｚ３１０６の「２．７ 撮影配置」又はＪＩＳ Ｚ３１０７の「２．７ 撮影配置」によること。この場合において，透過度計を溶接部の線源側に置くことが困難な場合は，記号「Ｆ」を付してフィルム側に置くことができる。また，全周を同時に撮影する場合は，透過度計を等間隔に３個以上写るように置くこと。 | ||||||||||
| 階調計の使用 | 炭素鋼又はステンレス鋼等であつて，材厚２０ｍｍ以下の平板の突合せ溶接部について撮影条件を設定する場合には，階調計を用いて試験部と同時に撮影する。また，連続して同一条件で撮影する場合には，階調計は原則として１０回以下の撮影を１群として，１群に１回以上使用する。階調計の位置は，ＪＩＳ Ｚ３１０４の「２．７ 撮影配置」又はＪＩＳ Ｚ３１０６の「２．７ 撮影配置」によること。ただし，階調計の厚さの変化する方向が試験部と平行になるように置くことが困難な場合にあつては，試験部と直角になるように置くことができる。この場合，階調計の厚い方を内側に置くものとする。 | ||||||||||||
| 線質計の使用 | チタン等であつて，材厚２５ｍｍ以下の溶接部について撮影条件を決定する場合には，線質計を用い，試験部と同時に撮影する。また，同一条件で撮影する場合には，原則として，連続する１０回以下の撮影を１群として，１群に１回以上使用する。ただし，線質計の厚さの変化する方向が試験部と平行になるように置くことが困難な場合にあつては，試験部と直角になるように置くことができる。この場合，線質計の厚い方を内側に置くものとする。 | ||||||||||||
| 有孔形透過度計を使用する場合 | 配置 | 透過度計は，溶接部の線源側（溶接部の線源側に置くことが困難な場合は，記号「Ｆ」を付してフィルム側）にこれに接近して置くこと。ただし，溶接部に接近して置くことが困難な場合は，溶接部の上に置くことができる。 | |||||||||||
| 個数 | 透過度計は，各フィルムに１個（全周を同時に撮影する場合は，等間隔に３個）以上写るように置くこと。 | ||||||||||||
| 全厚さ整合 | 透過度計を置く部分の母材の全厚さ（放射線が透過する母材の厚さをいい，二重壁撮影の場合は，それぞれの母材の厚さの合計をいう。）と溶接部の全厚さ（放射線が透過する溶接部の厚さをいい，二重壁撮影の場合は，それぞれの溶接部の厚さの合計をいう。）が同等でない場合は，透過度計と母材との間にはさみ金を置き，母材の全厚さと溶接部の全厚さとが放射線透過に関して同等であるようにすること。 | ||||||||||||
| 使用すべき透過度計 | 線形透過度計等 | 透過度計の構造 | ＪＩＳ Ｚ３１０４の「２．５ 透過度計の構造」，ＪＩＳ Ｚ３１０６の「２．５ 透過度計の構造」又はＪＩＳ Ｚ３１０７の「２．５ 透過度計の構造」によるものであること。 | ||||||||||
| 階調計の構造 | ＪＩＳ Ｚ３１０４の「２．６ 階調計の構造」又はＪＩＳ Ｚ３１０６の「２．６ 階調計の構造」によるものであること。 | ||||||||||||
| 線質計の構造 | ＪＩＳ Ｚ３１０７の「２．６ 線質計の構造」によるものであること。 | ||||||||||||
| 有孔形透過度計 | 材質 | 試験される溶接部と同等のものであること。 | |||||||||||
| 形状，寸法 | 透過度計の形状及び寸法は，その厚さの区分に応じ，次の図１から図３までによること。 図１ 厚さが１．２７ｍｍ以下の場合 （略） （備考） （１） 寸法の単位は，ｍｍとする。 （２） Ｔは，透過度計の厚さとする。 （３） ａ１は，Ｔの２倍の値（０．５ｍｍ未満の場合は，０．５ｍｍ）とする。 （４） ａ２は，Ｔの値（０．２５ｍｍ未満の場合は，０．２５ｍｍ）とする。 （５） ａ３は，Ｔの４倍の値（１．０ｍｍ未満の場合は，１．０ｍｍ）とする。 図２ 厚さが１．５２ｍｍ以上４．０ｍｍ以下の場合 （略） （備考） （１） 寸法の単位は，ｍｍとする。 （２） Ｔは，透過度計の厚さとする。 （３） ａ１は，Ｔの２倍の値とする。 （４） ａ２は，Ｔの値とする。 （５） ａ３は，Ｔの４倍の値とする。 図３ 厚さが４．０ｍｍを超える場合 （略） （備考） （１） 寸法の単位は，ｍｍとする。 （２） Ｔは，透過度計の厚さとする。 （３） ａ１は，Ｔの２倍の値とする。 （４） ａ２は，Ｔの値とする。 （５） ａ３は，Ｔの４倍の値とする。 （６） ａ４は，Ｔの１．３３倍の値とする。 （７） ａ５は，Ｔの０．８３倍の値とする。 | ||||||||||||
| 寸法の許容差 | 次の表の左欄に掲げる区分に応じ，それぞれ同表の右欄に掲げる値以下であること。 | ||||||||||||
| 区分 | 許容差（％） | ||||||||||||
| 厚さ | １０ | ||||||||||||
| 穴の径 | １０ | ||||||||||||
| 材厚に応じた使用区分 | 次の１及び２によること。 １ 透過度計の厚さ及び基準穴の径は，次の表の材厚の欄に掲げる材厚の区分に応じ，それぞれ同表の透過度計の欄に掲げる厚さ及び基準穴とする。 ２ 透過度計には，次の表の透過度計の欄に掲げる厚さに応じ，それぞれ同欄に掲げる記号を試験に影響を及ぼさない位置に表示しなければならない。 | ||||||||||||
| 材厚（ｍｍ） | 透過度計 | ||||||||||||
| 放射線源側の場合 | フィルム側の場合 | ||||||||||||
| 厚さ（ｍｍ） | 記号 | 基準穴 | 厚さ（ｍｍ） | 記号 | 基準穴 | ||||||||
| ６以下 | ０．１２ | ５ | ａ３ | ０．１２ | ５ | ａ３ | |||||||
| ６を超え９．５以下 | ０．１９ | ７ | ａ３ | ０．１９ | ７ | ａ３ | |||||||
| ９．５を超え１３以下 | ０．２５ | １０ | ａ３ | ０．２５ | １０ | ａ３ | |||||||
| １３を超え１６以下 | ０．３１ | １２ | ａ３ | ０．３１ | １２ | ａ３ | |||||||
| １６を超え１９以下 | ０．３８ | １５ | ａ３ | ０．３１ | １２ | ａ３ | |||||||
| １９を超え２２以下 | ０．４３ | １７ | ａ３ | ０．３８ | １５ | ａ３ | |||||||
| ２２を超え２５以下 | ０．５０ | ２０ | ａ１ | ０．３８ | １５ | ａ３ | |||||||
| ２５を超え３２以下 | ０．６３ | ２５ | ａ１ | ０．４３ | １７ | ａ１ | |||||||
| ３２を超え３８以下 | ０．７６ | ３０ | ａ１ | ０．５０ | ２０ | ａ１ | |||||||
| ３８を超え５１以下 | ０．８９ | ３５ | ａ１ | ０．６３ | ２５ | ａ１ | |||||||
| ５１を超え６４以下 | １．００ | ４０ | ａ１ | ０．７６ | ３０ | ａ１ | |||||||
| ６４を超え７６以下 | １．１４ | ４５ | ａ１ | ０．８９ | ３５ | ａ１ | |||||||
| ７６を超え１０２以下 | １．２７ | ５０ | ａ１ | １．００ | ４０ | ａ１ | |||||||
| １０２を超え１５２以下 | １．５２ | ６０ | ａ１ | １．１４ | ４５ | ａ１ | |||||||
| １５２を超え２０３以下 | ２．００ | ８０ | ａ１ | １．２７ | ５０ | ａ１ | |||||||
| ２０３を超え２５４以下 | ２．５０ | １００ | ａ１ | １．５２ | ６０ | ａ１ | |||||||
| ２５４を超え３０５以下 | ３．００ | １２０ | ａ１ | ２．００ | ８０ | ａ１ | |||||||
| ３０５を超え４０６以下 | ４．００ | １６０ | ａ１ | ２．５０ | １００ | ａ１ | |||||||
| ４０６を超え５０８以下 | ５．００ | ２００ | ａ１ | ３．００ | １２０ | ａ１ | |||||||
| 合格基準 | 透過写真の具備すべき条件 | 透過度計識別度 | 線形透過度計を使用した場合 | 炭素鋼又はステンレス鋼等 | ＪＩＳ Ｚ３１０４の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．１」の普通級又はＪＩＳ Ｚ３１０６の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．１」の普通級に適合すること。ただし，構造上やむを得ない場合であつて材厚１６ｍｍ以下でγ線を用いた場合は，０．３２ｍｍの線が識別できること。 | ||||||||
| チタン等 | ＪＩＳ Ｚ３１０７の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．１」に適合すること。 | ||||||||||||
| 有孔形透過度計を使用した場合 | 透過度計の記号及び基準穴が明らかに現れていること。 | ||||||||||||
| 溶接部の位置 | 溶接部の位置を示す記号が，明らかに現れていること。 | ||||||||||||
| 写真濃度 | 次の計算式により計算した試験部の欠陥以外の部分の透過写真の濃度が，以下のイ，ロ又はハに適合するように撮影されていること。ただし，有孔形透過度計を使用する場合にあつては，更に，透過度計が置かれた部分の濃度より１５％以上低いか又は３０％以上高い濃度の部分がないように撮影されていること。 Ｄ＝ｌｏｇ１０（Ｆ０／Ｆ） Ｄは，透過写真の濃度 Ｆ０は，透過写真の濃度を測定する装置から透過写真を取り外した場合の透過光束 Ｆは，透過写真の濃度を測定する装置に透過写真を取り付けた場合の透過光束 イ 炭素鋼にあつては，ＪＩＳ Ｚ３１０４の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．２」に適合するように撮影されていること。また，撮影条件を決定するため階調計を使用した透過写真においては，ＪＩＳ Ｚ３１０４の「２．８透過写真の具備すべき条件」の「２．８．３」の普通級の条件に適合するものでなければならない。連続する撮影において，撮影条件に変化のないことを確認するために階調計を使用した透過写真においては，ＪＩＳ Ｚ３１０４の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．４」の普通級の条件に適合するものでなければならない。 ロ ステンレス鋼等にあつては，ＪＩＳ Ｚ３１０６の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．２」に適合するように撮影されていること。また，撮影条件を決定するため階調計を使用した透過写真においては，ＪＩＳ Ｚ３１０６の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．３」の普通級の条件に適合するものでなければならない。連続する撮影において，撮影条件に変化のないことを確認するために階調計を使用した透過写真においては，ＪＩＳ Ｚ３１０６の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．４」の普通級の条件に適合するものでなければならない。 ハ チタン等にあつては，ＪＩＳ Ｚ３１０７の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．３」に適合するように撮影されていること。また，線質計を使用した透過写真においては，ＪＩＳ Ｚ３１０７の「２．８ 透過写真の具備すべき条件」の「２．８．２」に適合するものでなければならない。 | ||||||||||||
| 判定基準 | 次の１から４までに適合すること。 １ ＪＩＳ Ｚ３１０４の「３ 透過写真の等級分類方法」の１級，ＪＩＳ Ｚ３１０６の「３ 透過写真の等級分類方法」の１級又はＪＩＳ Ｚ３１０７の「３透過写真の等級分類方法」の１級であること。ただし，ステンレス鋼等における第１種及び第４種の欠陥の欠陥点数として算定しない欠陥の長径は，母材の厚さが５ｍｍ以下の場合にあつては，母材の厚さの０．１倍とする。また，炭素鋼におけるタングステン巻込みは，第１種の欠陥とみなし，その欠陥点数を２分の１として判定するものとする。使用第２種機器及び使用第３種機器の場合にあつては，炭素鋼における第１種の欠陥，ステンレス鋼等における第１種及び第４種の欠陥並びにチタン等におけるブローホール及びタングステン巻込み（以下この表において「第１種欠陥等」という。）については，試験視野を３倍に拡大して欠陥点数を求め，その３分の１の値を欠陥点数とすることができる。 ２ 第１種欠陥等がある場合には，その長径は，それぞれの欠陥の隣接する他の第１種欠陥等との間の距離が２５ｍｍ未満の場合にあつては母材の厚さの０．２倍（３．２ｍｍを超える場合は，３．２ｍｍ），隣接する他の第１種欠陥等との間の距離が２５ｍｍ以上の場合にあつては母材の厚さの０．３倍（６．４ｍｍを超える場合は６．４ｍｍ）の値を超えないこと。この場合において，１において欠陥点数として算定しない欠陥については，欠陥とみなさない。 ３ 炭素鋼又はステンレス鋼等においては，母材の厚さの１２倍の長さの範囲内に連続して直線的に並んでいる第２種の欠陥であつて，隣接する第２種の欠陥の間の距離が長い方の第２種の欠陥の長さの６倍未満であるものの長さの合計が母材の厚さを超えないこと。 | ||||||||||||
（備考）
１ この表において「ステンレス鋼等」とは、ステンレス鋼又はニッケルクロム鉄合金をいい、「チタン等」とはチタン又はチタンに５％のタンタルを加えた合金をいう。
２ この表においてＪＩＳ Ｚ３１０４は炭素鋼に、ＪＩＳ Ｚ３１０６はステンレス鋼等に、ＪＩＳ Ｚ３１０７はチタン等に適用する。
別表第九
【超音波探傷試験（第１２条関係）】
| 試験の方法 | 方法 | 斜角法又は垂直法によること。 | ||||||||
| 使用すべき装置 | 種類 | パルス反射法によるものであること。 | ||||||||
| 増幅直線性 | 増幅直線性は，ブラウン管上の可読波高値の２０％以上８０％以下の範囲内において，±５％以内であること。 | |||||||||
| 周波数 | 超音波の周波数は，０．５ＭＨｚ以上５ＭＨｚ以下のものであること。ただし，超音波の周波数が５ＭＨｚを超えるものであつて，十分な探傷能力を有する場合にあつては，この限りでない。 | |||||||||
| 斜角探触子の屈折角 | 斜角法による場合は，探触子の屈折角は，溶接部の表面の凹凸等からの反射波により試験に支障を及ぼさないものであること。 | |||||||||
| 基準感度 | 斜角法 | 対比試験片の標準穴又はこれと同等の反射効果を有する反射体からの反射波（以下この表において「標準穴反射波」という。）の伝ぱ距離が肉盛り部の厚さが２５ｍｍ以下のものにあつては，４分の１スキップ，２５ｍｍを超えるものにあつては，８分の３スキップのときにおいて，標準穴反射波のブラウン管上の高さが飽和値又は可読波高値の高さの７５％以上であること。 | ||||||||
| 垂直法 | 溶接部の厚さが２５ｍｍ以下のものにあつては，対比試験片の厚さの２分の１，２５ｍｍを超えるものにあつては，対比試験片の厚さの４分の１の深さにある試験片の標準穴反射波のブラウン管上の高さが飽和値又は可読波高値の高さの５０％以上であること。 | |||||||||
| 接触媒質 | 液体状又はのり状の媒質を用いること。 | |||||||||
| 探傷面 | 探傷面は，清浄で，かつ，滑らかであること。ただし，探傷面に固着したスケール又は塗料であつて，その表面が滑らかで，はく離するおそれがなく，かつ，超音波の伝ぱを妨げるおそれのないものは，取り除くことを要しない。 | |||||||||
| 走査 | 走査は，次の１及び２により行うこと。 １ 反射波の高さが基準感度の２倍以上（自動超音波探傷試験装置を用いる場合を除く。）の感度で行うこと。ただし，欠陥の評価は，基準感度で行わなければならない。 ２ 超音波が試験部全体に伝ぱするように行うこと。 | |||||||||
| 試験片 | 材質 | 対比試験片の材質は，超音波伝ぱに関して，探傷部の材質と同等のものであること。 | ||||||||
| 形状，寸法 | 対比試験片の形状及び寸法は，次の図１又は図２によること。この場合において，標準穴は，探触子を接触させる面と直角の面に設けなければならない。 図１ 接触部の半径が２５４ｍｍを超える場合 （略） （備考） （１） 寸法の単位は，ｍｍとする。 （２） ｌは，試験に必要な長さとする。 （３） Ｔ，ａ及びｄは，それぞれ次の表のとおりとする。 | |||||||||
| 溶接部の厚さ（ｍｍ） | Ｔ（ｍｍ） | ａ | ｄ（ｍｍ） | |||||||
| ２５以下 | 溶接部の厚さ又は１９ | Ｔの２分の１ | ２．４ | |||||||
| ２５を超え５１以下 | 溶接部の厚さ又は３８ | Ｔの４分の３又はＴの４分の１ | ３．２ | |||||||
| ５１を超え１０２以下 | 溶接部の厚さ又は７６ | Ｔの４分の３又はＴの４分の１ | ４．８ | |||||||
| １０２を超え１５２以下 | 溶接部の厚さ又は１２７ | Ｔの４分の３又はＴの４分の１ | ６．４ | |||||||
| １５２を超え２０３以下 | 溶接部の厚さ又は１７８ | Ｔの４分の３又はＴの４分の１ | ８．０ | |||||||
| ２０３を超え２５４以下 | 溶接部の厚さ又は２２９ | Ｔの４分の３又はＴの４分の１ | ９．６ | |||||||
| ２５４を超えるもの | 溶接部の厚さ | Ｔの４分の３又はＴの４分の１ | ９．６に厚さが２５４を超える５１又はその端数ごとに１．６を加えた値 | |||||||
| 図２ 接触部の半径が２５４ｍｍ以下の場合 （略） （備考） （１） 寸法の単位は，ｍｍとする。 （２） Ｒは，接触部の半径の０．７倍から１．１倍までの値とする。 （３） ｌ，Ｔ，ａ及びｄは，図１に定めるところによる。 | ||||||||||
| 複数の穴 | １つの試験片に複数の穴を設ける場合は，標準穴以外の穴からの反射波の影響を受けないようそれぞれの穴の間に十分な距離を置くこと。 | |||||||||
| 表面 | 探触子を接触させる表面は，清浄で，かつ，滑らかであること。 | |||||||||
| 合格基準 | 次の１又は２のいずれかに適合すること。 １ 溶接部の欠陥からの反射波（以下この表において「欠陥部反射波」という。）のブラウン管上の高さが，標準穴反射波のブラウン管上の高さを探触子と欠陥との間の距離について補正した値以下であること。 ２ 欠陥部反射波のブラウン管上の高さが，標準穴反射波のブラウン管上の高さを探触子と欠陥との間の距離について補正した値を超える部分の長さが，次の表の左欄に掲げる溶接部の厚さの区分に応じ，それぞれ同表の右欄に掲げる値以下であること。 | |||||||||
| 溶接部の厚さ（ｍｍ） | 長さ（ｍｍ） | |||||||||
| １８以下 | ６ | |||||||||
| １８を超え５７以下 | 溶接部の厚さの３分の１ | |||||||||
| ５７を超えるもの | １９ | |||||||||
| （備考） 「自動超音波深傷試験装置」とは、深触子の走査及び試験結果の記録が自動的に行われるものをいう。 | ||||||||||
別表第十
【磁粉探傷試験（第１２条関係）】
| 試験の方法 | 磁場の方向 | 直交する２方向に対して行うこと。 |
| 磁化の方法 | 日本工業規格Ｇ０５６５（１９８２）「鉄鋼材料の磁粉探傷試験方法及び欠陥磁粉模様の等級分類」（以下この表において「ＪＩＳ Ｇ０５６５」という。）の「８．４ 磁化」のプロッド法，コイル法又は極間法によること。 | |
| 磁粉及び検査液 | ＪＩＳ Ｇ０５６５の「５．２ 磁粉及び検査液」によること。 | |
| 試験部の表面 | 清浄で，かつ，試験に支障を及ぼすことがないように滑らかであること。 | |
| 磁場の強さ | ＪＩＳ Ｇ０５６５の「６．１ Ａ型標準試験片」のＡ型標準試験片（Ａ１—１５／５０又はＡ１—３０／１００のものに限る。）を用いて磁化したとき，磁場の方向が明確となる磁粉模様が現れる強さ以上であること。 | |
| 磁粉の適用 | ＪＩＳ Ｇ０５６５の「８．５ 磁粉の適用」によること。 | |
| 合格基準 | 次の１から３までに適合すること。 １ ＪＩＳ Ｇ０５６５の「９．２ 欠陥磁粉模様の種類の分類」の線状欠陥磁粉模様がないこと。 ２ ＪＩＳ Ｇ０５６５の「９．２ 欠陥磁粉模様の種類の分類」の円形状欠陥磁粉模様（以下この表において「円形状欠陥磁粉模様」という。）がＪＩＳ Ｇ０５６５の「９．３ 欠陥磁粉模様の等級分類」の１級又は２級であること。 ３ 面積が３７５０ｍｍ２の長方形（短辺の長さは，２５ｍｍ以上とする。）内に円形状欠陥磁粉模様が１０個以上含まれないこと。ただし，円形状欠陥磁粉模様であつて，長さが１．５ｍｍ以下のものは算定することを要しない。 | |
別表第一一
【浸透探傷試験（第１２条関係）】
| 試験の方法 | 試験方法 | 日本工業規格 Ｚ２３４３（１９８２）「浸透探傷試験方法及び欠陥指示模様の等級分類」（以下この表において「ＪＩＳ Ｚ２３４３」という。）の「４ 試験方法」によること。 |
| 試験装置及び探傷剤 | ＪＩＳ Ｚ２３４３の「５ 試験装置及び探傷剤」によること。 | |
| 合格基準 | 使用第１種機器の接液面の場合 | ＪＩＳ Ｚ２３４３の「８．２ 欠陥指示模様の種類の分類」の線状欠陥指示模様及び円形状欠陥指示模様（以下この表において「線状欠陥指示模様」及び「円形状欠陥指示模様」という。）がないこと。 |
| 使用第１種機器の接液面以外並びに使用第２種機器及び使用第３種機器の場合（第１１条第２項に規定する場合を除く。） | 次の１から３までに適合すること。 １ 線状欠陥指示模様がないこと。 ２ 円形状欠陥指示模様がＪＩＳ Ｚ２３４３の「８．３ 欠陥指示模様の等級分類」の１級又は２級であること。 ３ 面積が３７５０ｍｍ２の長方形（短辺の長さは，２５ｍｍ以上とする。）内に円形状欠陥指示模様が１０個以上含まれないこと。ただし，円形状欠陥指示模様であつて，長さが１．５ｍｍ以下のものは算定することを要しない。 |
附則